邹意琼 罗娟 邹光莉
摘 要抑菌剂本身存在毒性，应该尽量避免抑菌剂的使用。对于非最终灭菌产品通过合理有效的控制措施，保证产品无菌。
关键词抑菌剂;环境控制;无菌;细菌内毒素;微生物污染水平
按照国家对注射剂一致性评价要求，需要与参比制剂进行药学和疗效一致性评价，处方原则上应与参比制剂一致，由于小容量注射剂很多参比制剂都是50、60年代开发的，对于热不稳定的产品处方中大部分都添加了抑菌剂。目前注射剂中常用的抑菌剂主要有：醇类，如苯甲醇、三氯叔丁醇;酯类，如羟苯酯类。
虽然上述两类抑菌剂被认为是注射用抑菌剂中毒性小，安全性高的抑菌辅料，但是仍有相关不良反应的报道。1981年GARSHANIE等报道了一例使早产儿致命的苯甲醇中毒综合征，研究认为所有含有苯甲醇的药品不能用于初生儿[1]。由于苯甲醇的降解和代谢产物是苯甲醛，它对中枢神经系统存在着毒性，欧盟规定禁止用于2岁以下儿童。另因苯甲醇反复注射可引起臀肌挛缩症[2]。对羟基苯甲酸甲酯在婴儿注射用制剂中的使用问题也应引起关注，由于对羟基苯甲酸甲酯可能会影响胆红素结合的作用，这对血胆红素过多的初生儿有潜在的危险[2]。国家食品药品监督管理局药品审评中心的成海平在药品研发中防腐剂的应用及质控一文[3]中指出，一般多剂量包装的注射剂宜加抑菌剂，但对于注射量超过5mL的注射剂添加抑菌剂必须特别慎重，供静脉或椎管注射用的注射剂均不得添加抑菌剂。
笔者认为随着医药行业制造技术的发展，不需要在处方中添加抑菌剂，在制造过程中可以采取一系列的无菌控制，保障产品的无菌保证值。
1 生产环境的控制
对于需要加抑菌剂的注射剂产品都是对热不稳定的产品，采用非最终灭菌法。
非最终灭菌产品的配制环境的控制：原辅料称量、浓配和浓溶液过滤都是在D级区完成。稀配和除菌过滤在C级区完成。控制药液在除菌过滤前微生物限度为10CFU/100ml。
非最终灭菌产品的灌装环境的控制：药液的灌封必须在B级区背景下的A级区内的无菌环境下进行，并采用自动化灌封系统，灌封系统安装在隔离器内，将最大限度地减少污染风险，则能使微生物污染的概率远远低于10-3的水平。直接接触产品的设备部件每天生产结束后都要经过在线灭菌、高压灭菌等，经过灭菌后的设备都规定有放置时间，超过时间需要重新灭菌才能使用。灌装区域每天对环境进行监测，包括沉降菌、浮游菌、悬浮粒子等监测。
2 控制原辅料的细菌内毒素和微生物污染水平
对于注射剂产品中使用的原辅料要求对细菌内毒素和微生物限度进行控制。根据产品的说明书使用量和原辅料用量确定细菌内毒素的限度。譬如维生素C注射液中焦亚硫酸钠的细菌内毒素的限度计算，维生素C注射液规格为2ml：0.5g，焦亚硫酸钠的处方量为2.0mg/支，根据公式L=K/M，K=5EU/（kg.h）和维生素C注射液说明书中的用量：成人一次100～250mg，一日1～3次;小儿一日100～300mg。按照小儿一日最大300mg，小儿体重6kg计算结果为25EU/mg，再按照安全系数为5计算出维生素C注射液中焦亚硫酸钠的细菌内毒素控制限度为5EU/mg。
对于非最终灭菌的注射剂产品，对于固体溶解并进行除菌过滤的产品，起始物料的微生物污染水平需要进行控制，通常为100CFU/g。
3 内包装无菌和细菌内毒素的控制
小容量注射剂产品使用的内包材为安瓿或者西林瓶、丁基胶塞。安瓿和西林瓶经洗瓶机清洗后进入隧道式烘箱灭菌，隧道式烘箱的温度大于320℃，瓶子在隧道式烘箱中灭菌时间不低于8分钟。同样胶塞清洗后蒸汽灭菌参数为121℃ 30分钟，再真空干燥后使用。瓶子、胶塞经过灭菌后细菌内毒素和无菌必须符合《中国药典》2015年版要求，而且瓶子、胶塞都规定有使用时限，超过时限必须重新清洗灭菌。
4 药液的三级过滤[4]
无菌生产的注射剂产品需要经过三级过滤，即粗滤、0.45μm滤芯过滤和0.22μm滤芯过滤。0.22μm的过滤器每1cm2有效过滤截留细菌不小于107，根据美国材料测试协会ASTM（American Society for Testing Materials）对除菌级过滤器的定义：在不超过30psi（2.07bar）的压差下，每1cm2的有效过滤表面能100%截留不低于107个微小短波单胞菌细胞。因此，0.22μm的过滤器为除菌过滤器。在无菌环境下，药液经过0.22μm滤芯过滤后，检测药液应为无菌。为了更好地保证产品无菌，在商业化生产过程中药液经过两次0.22μm滤芯过滤。
5 洁净环境人员控制
减少操作人员对洁净区工作环境的影响。人是无菌环境最大的污染源，在洁净区工作的人员及操作室内人员的多少，操作动作的幅度及工作服的式样、质地、穿戴等对微粒和细菌的含量有明显的影响。维护好洁净区环境除要保持好洁净区环境卫生外，还要做到以下两个方面：严格控制洁净工作服的式样、质地、穿戴、清洗、灭菌周期等;严格控制操作人员数量，特别是短时间操作人员的聚集;约束人员的行为，防止跑动，从而保证洁净区的净化级别[5]。
总之，对于非最终灭菌的注射剂产品，在生产过程中采取有效的控制措施，严格按照GMP要求进行生产，保证产品的无菌保证值远远低于10-3的水平，保障临床用药安全。
参考文献
[1]Akers MJ，賀芬节译.开发注射剂时抑菌防腐剂的选择[J].国外药学-合成药、生化药、制剂分册，1986，7（1）：32-34.
[2]吴朝阳.浅谈注射剂中抑菌剂引起的不良反应[J].中国医学工程，2012，20（3）：180.
[3]成海平.药品研发中防腐剂的应用及质控[J].中国新药杂志，2005，14（8）：954-956.
[4]屠锡德.药剂学.第3版.北京：人民卫生出版社，2004：506-507.
[5]任康华.大容量注射剂生产过程中不溶性微粒的控制[J].科技视界，2015，2（377）.
