邹梦婕
摘要：本文对于汽车零部件行业的新产品研发项目的特征，通过将这个行业作为分析的对象，采取标准化的工作和项目管理融为一体的想法，规划出一种十分完备的新产品研发项目流程标准化的计划，协助汽车零部件行业企业达成新产品研发项目的质量操纵和整个过程的进度掌握，更好地提高新产品研发的效率和质量。与此同时，研究措施以及思路对于一样的行业和其他的行业的新产品研发项目也有着借鉴和参照的价值。
关键词：汽车零部件;新产品研发;流程;标准化
中图分类号：TB472 文献标识码：A
文章编码：1672-7053（2020）06-0108-02
新产品研发流程意味着蕴含了新产品设想、研发、生产以及销售在内的整个过程。新产品的研发作为是公司获得竞争本领的首选法器，但是由于欠缺合理以及完美的研发流程，该项目将提前终止或无法按计划达成。所以说，做好项目管理的工作具有非常重要的价值。汽车零部件行业企业在研发项目的过程上面匮乏一种规范一致的措施，没有总体筹备及具体的危机分析，迫切需要为研发项目创建出一种完整并且不变的标准化的流程。本篇文章要研究的具体内容为汽车零部件行业企业，并创设出符合汽车零部件行业企业的新产品研发项目标准化的流程。
1新产品研发项目管理流程存在的问题
汽车零部件行业企业目前的研发项目管理主流程如图1所示，该行业的企业新产品研发项目流程仍然遵循之前的简化流程。销售部门收到客人订单之后，将其交给研发部门，此后，该项目后续的全部工作差不多都由研发部门承担。在此阶段，没有规定来界定需要执行的操作，需要防止的危险或者需要经过什么流程，每年有二百多个新产品项目，这些项目同时具有不同的样式，从而导致了项目管理，非常个人化。在项目的最初阶段，通常不会按照客人的意愿执行质量的计划，FEMA编制在于形式，引发大量的问题在测试阶段发现之后在去要求设计员工修订，这个过程耗费了大量的时间以及机遇。在全部项目的流程当中也缺少规则来进行自己考察项目，通常仅解决客人的考核。传统观念觉得，最后只要是获得了客人的批产肯定就相当于圆满地达成了这个项目，并且很多项目在批量生产和安装之后还是会发生许多的问题，进而给客人和公司造成重大的损失。
2汽车零部件行业新产品研发项目流程标准化方法
要创立标准化的流程体系，第一要明确适当的措施。新产品研发项目的过程经管方法有许多，如SGS门径法，PMAOK项目管理，PACE产品及周期优化法，APQP新产品质量先期策划等等。其中对于APQP的结构，我们可以理解为一个计划图，如图2所示。
汽车零部件行业企业必须实施IATF 16949的标准，其需要为研究和开发实施APQP，并且APQP本身适合制造行业，APQP（产品质量先期策划）是一种结构化方法，这个方法的宗旨就是完全满足客人的意愿并且减少产品的成钱。尽管APQP确保了质量的掌握，但对于项目进展的安排以及进程等都没有合理有用的掌握方法，所以，使用一种结合APQP的项目管理方法，以建立适合汽车零部件行业企业的标准化管理流程。它分为五个阶段（如图3所示）：
2.1新产品研发项目管理的第一阶段——计划和确定项目
这一阶段主要是确定顾客的需求，并调研市场信息，收集以往的相关资料信息，确定目标。要求销售部门首先收集需求信息，包括顾客特殊特性要求、相关国家行业的强制性标准、法律法规、行业信息等等。在收集相关资料后，销售公司/国际业务部研发中心主管工程师对输入资料进行初步的整理和评审，确认其有效性，并根据输入资料编制产品建议书。销售部门组织研发中心主管工程师进行新产品研发可行性分析，包括竞争对手的情况、市场目前和未来几年的需求情况，并将分析的结果填写入《新产品研发可行性分析报告》中。由销售公司组织研发中心主管工程师及财务部门人员进行成本核算，填写《成本核算及报价表》，提交总经理进行批示。总经理审批后，该新产品研发项目随即立项，总经理授权项目经理，由项目经理组成项目小组。
2.2新产品研发项目管理的第二阶段——产品设计和研发
第二阶段的主要内容是设计输入、输出、评审、验证和确认等，主要责任部门就是研发中心。该项目阶段内容包括从产品设计参数输入、设计输出及评审，产品样件的试制、到用户的装机试验、设计验证及确认等整个产品研发过程。
在第二个阶段DFMEA是重中之重，设计之初，根据零部件的构成，包括结构和材料等等进行风险预测，降低发生的可能性，规避风险。DFMEA分析由研发中心组织其他相关小组人员制定。研发中心设计人员根据DFMEA分析报告、可制造性分析结果和顾客提供的样件或技术要求进行新产品设计工作，形成初步的设计方案，设计出产品图纸和工程规范。初稿完成后，项目小组要组织进行设计评审，技术部进行工装、模具设计。生产制造部根据过程要求组织进行生产准备。在样件生产出来之后，研发中人员组织进行样件评审，并与顾客沟通是否进行样件确认。如果顾客确认合格，则可进行生产，如果顾客不认可，则要对设计进行更改，在此确认直到顾客认定合格为止。研发中心负责产品设计确认的过程资料整理及归档。
2.3新產品研发项目管理的第三阶段——过程设计和研发
第三阶段的主要内容是确定工艺流程并优化工艺参数，这一阶段的主要负责部门是技术部，技术部根据新产品的设计输出，实施过程研发并按检查清单进行各关键路径和里程碑检查。研发中心产品设计小组输出的产品图样并在项目小组实施可行性评审之后，项目经理编制第三阶段工作保证计划，并按计划对项目实施情况进实时跟踪、管理和评价。
在这一阶段PFMEA是重中之重，对产品生产过程中的风险进行全面系统地筛查，规避风险，降低发生率。PFMEA是一个动态的过程，如果发现了新的失效模式，则要对PFMEA进行更新和完善。根据PFMEA制定过程控制计划，并绘制设备的车间布置图，进行评审。技术部根据产品图纸编制详细的操作工艺及作业指导书，包括进给量、速度等等各种参数。质量部负责编制尺寸检测指导书，包括圆度、高度、型线、粗糙度等等尺寸的检测书。项目组编制生产过程确认计划，对所有生产加工过程进行确认。
2.4新产品研发项目管理的第四阶段——产品和过程确认
第四阶段是试生产阶段，同时也是对之前的产品设计和过程设计的实际确认阶段，主要内容是确定试生产过程，及其他的附加事项。
项目小组确定之前的产品设计和过程设计的人、机、料、法、环、测这几个方面都准备好了，就安排进行试生产。生产部负责协调采购、物流、质量部门按照生产计划完成项目要求。质量部负责按检验计划对最终产品进行检验（合材料性能试验）并编制检测报告。项目组在试生产阶段，进一步地测算工时和优化动作，确定工时和班次。在这一阶段，财务部要对实际的成本进行核算，填写《成本核算表》，研发中心要对产品进行正式的产品前期质量策划进行认证，并填写质量策划结果和总结报告书，一并报于项目经理，项目组进行评审后进行生产件批准程序。
2.5新产品研发项目管理的第五阶段——反馈、评定和纠正措施
第五阶段主要内容是最终进入到了批量生产阶段，并且是对整个的研发项目总结的阶段。批量生产后，要保证工序控制，以减少变差。对异常的工序波动以及交付、服务中出现的问题，要实施纠正和预防。
在研发项目完成之后，项目经理组织项目总结会议，对本次项目中的成功经验和失败教训进行总结，对技术、成本、质量、进度等方面进行总结。对每个小组成员和部门进行绩效评价，判断其指标的完成情况。最后形成书面的某某新产品研发项目总结报告给总经理并存档，对以后的项目管理提供给经验。研发中心负责将设计数据和相关资料（包括失败的记录）整理后由研发中心归档管理，应同时输入“发动机及活塞参数数据库”存档，形成公司的共享技术资源。
3结语
通过对汽车零部件行业企业新产品研发项目流程进行标准化工作之后，实现了新产品研发项目质量控制、全过程的进度控制，有效提升了新产品研发的效率和质量。但在实际的工作中也逐渐发现了一些问题，比如，汽车零部件行业企业在新产品研发项目管理上没有统一规范的模板、流程、工具、项目报告、图文档管理等，在这些工具和模板的使用调取上比较随意，内容不完善有缺失，与客户沟通起来令客户不满意，因此信息与图文档管理也需要进行标准化管理。新产品研发项目通过标准化工作能够提高项目管理水平，进而全面推行标准化管理，最终让项目管理的过程有标准可依，让执行标准成为习惯。
